Cuando el equipo de la máquina de llenado de agua embotellada se detiene repentinamente sin previo aviso durante las horas punta de producción, este es sin duda uno de los escenarios más frustrantes para los operadores de fábricas de alimentos y bebidas. Cada inactividad no planificada implica pérdida de producción, retrasos en los pedidos y mayores costes.

Como empresa con más de 9.000 unidades entregadas a nivel mundial y 20 años de experiencia en fabricación y ventas, Jndwater comprende la importancia de una producción estable. Este artículo describirá sistemáticamente los cinco fallos más comunes que causan el tiempo de inactividad en las líneas de llenado, proporcionando pasos claros de solución y soluciones para ayudar a tu equipo a responder rápidamente y minimizar el tiempo de inactividad.

Punto de fallo 1: Obstrucción o goteo de la válvula de llenado de la máquina automática de embotellado de agua
Esta es una de las causas más comunes de relleno inexacto, ralentización de la línea de producción o paro directo.
Identificación rápida:
La cantidad de llenado fluctúa y supera el rango de tolerancia.
Se produce un goteo continuo bajo la válvula de llenado, contaminando el cuerpo de la botella y el equipo.
La pantalla táctil o el panel de control muestra un mensaje de alarma que indica "Tiempo de espera de relleno" o "Error de nivel líquido".
Posibles razones:
1. Las fibras de la pulpa de fruta, sustancias cristalinas o residuos de limpieza incompleta en el producto obstruyen el núcleo de la válvula o el anillo de sellado.
2. La junta tórica, la junta de sellado y otros componentes propensos al desgaste de la válvula de llenado han envejecido, desgastado o fracturado.
3. Fallo de componentes neumáticos o eléctricos (como cilindros, válvulas solenoides) utilizados para abrir y cerrar válvulas.
Pasos de la solución:
1. Realizar limpieza CIP inmediatamente: Iniciar el programa de limpieza, comprobar si las bolas de limpieza funcionan correctamente y asegurarse de un enjuague completo de la válvula de llenado.
2. Inspección y limpieza manual: Con el equipo bien bloqueado, desmonta la válvula de llenado sospechosa de obstrucción y límpiala a fondo con agua tibia o herramientas especializadas.
3. Sustituir las piezas consumibles: Inspeccionar y reemplazar todos los sellos envejecidos y deformados.
4. Revisa el actuador: Verifica si la presión de la fuente de aire que controla la apertura y cierre de la válvula de llenado es estable y si la válvula solenoide funciona cuando está alimentada. Cámbiala si es necesario.

Punto de fallo 2: Obstrucción en el sistema de alimentación con biberón

El transporte suave de botellas es la base para el funcionamiento eficiente de las máquinas de llenado de bebidas. Cualquier bloqueo en cualquier parte puede provocar una cadena de paradas de la máquina.
Reconocimiento rápido:
Las botellas se acumulan o se vuelcan en la salida de la lavadora o en la rueda estrella de la máquina de llenar.
Las botellas en la cinta transportadora están dispuestas de forma desigual y con un espaciamiento inconsistente.
El equipo se detiene automáticamente debido a una detección de "botella faltante".
Posibles razones:
La botella en sí es de mala calidad (con tolerancias excesivas de altura y diámetro, y una base desigual).
2. El desgaste o desalineación de la cinta transportadora, la barra guía y la rueda estrella provoca trayectorias incorrectas de transporte de botellas.
3. El sensor fotoeléctrico está contaminado por manchas de polvo o agua y no puede detectar con precisión la posición de la botella.

4La presión inestable del sistema neumático de transporte hace que las botellas permanezcan inestables sobre la línea de la cinta transportadora.

Pasos de la solución:
1. Inspeccionar la fuente de la botella: Muestrear e inspeccionar inmediatamente un lote de botellas vacías recién puestas en servicio para confirmar si sus especificaciones cumplen con los requisitos del equipo.
2. Limpiar y calibrar los sensores: Limpiar todas las posiciones clave de los sensores fotoeléctricos y los interruptores de proximidad con un paño libre de pelusa y comprobar su sensibilidad.
3. Ajustar componentes mecánicos: Inspeccionar y ajustar la tensión de la correa, el espaciamiento entre las varillas guía y la alineación de la rueda estrella. El equipo JNDWATER suele estar equipado con mecanismos de ajuste convenientes.
4. Estabilizar el medio de servicio: Compruebe y estabilice la presión del aire comprimido para asegurar una presión de aire constante en los sistemas neumáticos de transporte y energía.

Punto de fallo tres: fallo en el suministro de cubierta y el sellado

Un sellado inadecuado no solo puede causar tiempos de inactividad, sino también provocar graves accidentes de calidad, como fugas y deterioro del producto.
Identificación rápida:
Un gran número de tapas están torcidas, desprendidas o no están bien selladas.
La máquina de cobertura o la vía de entrega de cubierta está atascada o bloqueada.
Par anormal de la boca de sellado, o alarma del equipo de "sin tapa" o "fallo de sellado".
Posibles razones:

1. El tamaño o el material de la tapa no coinciden con el equipo.
2. Objetos extraños o componentes mecánicos dañados quedan atrapados dentro de la máquina de tapar.
3. Desgaste en la boca de sellado, ajuste incorrecto de la altura o ajuste incorrecto del par.
4. La presión del aire comprimido para transportar la tapa es insuficiente o contiene impurezas.
   *Pasos de solución:
5. Confirma las especificaciones de la tapa: Verifica si la tapa que se usa actualmente cumple con los parámetros y el moho establecidos por el dispositivo.
6. Limpieza e inspección de la máquina de tapado: Apague el equipo, limpie a fondo el contenedor y la vía de la máquina de tapado, retire todos los objetos extraños y compruebe si la cinta de elevación y el dispositivo de clasificación están intactos.
7. Calibración de la cabeza de sellado: Según el manual de funcionamiento estándar, recalibrar la altura y el par de la cabeza de sellado. Utiliza un comprobador de par para la medición real y ajusta al rango estándar.
8. Revisa el circuito de aire: Revisa el filtro de aire, descarga el agua condensada y asegúrate de que el suministro de aire a la máquina de tapado esté seco, limpio y tenga una presión estable.

Punto de fallo cuatro: Sistema de transmisión anormal (motor, rodamientos, correa)

Esta es la causa mecánica principal que provoca que el equipo se apague completamente o produzca ruido anormal.
Identificación rápida:
El dispositivo emite sonidos agudos de fricción, golpeteos periódicos o vibraciones anormales durante el funcionamiento.
Alarma de sobrecalentamiento y sobrecarga del motor.
La correa de transmisión resbala, rebota o se rompe.
Posibles razones:

1. Los rodamientos del eje principal o de las piezas giratorias clave pueden desgastarse o quedarse atascados debido al uso prolongado y la falta de lubricación.
2. La correa de transmisión está envejecida, suelta, desgastada o carece de tensión suficiente.
3. Deriva de parámetros del conductor del motor o aumento repentino de la carga mecánica.
   Pasos de la solución:
4. Escucha y posicionamiento: En condiciones seguras, escucha cuidadosamente la fuente del sonido y determina preliminarmente la pieza defectuosa (como el husillo de llenado, el motor de la cinta transportadora, la caja de la rueda estrella).
5. Revisa la lubricación: Inspecciona inmediatamente los puntos de lubricación de la zona defectuosa y repone o reemplaza la marca designada de aceite/grasa lubricante según el plan.
6. Revisa las correas y cadenas: Después de parar la máquina y apagar la corriente, comprueba la tensión y el desgaste de todas las correas de transmisión, así como la tensión de las cadenas, y aprieta o vuelve a colocarlas a tiempo.
7. Consulta el código de alarma: Para alarmas de sobrecarga de convertidores de frecuencia o servomotores, registra el código preciso y consulta el manual para encontrar la causa. Puede ser interferencia mecánica o problemas de parámetros.

Punto de fallo cinco: fallos suaves en el sistema de control y falsas alarmas de los sensores

Las máquinas de llenado modernas dependen mucho de PLCs y sensores, y sus errores de juicio pueden ordenar directamente que el equipo se apague.
Identificación rápida:
El equipo no presenta un fallo mecánico evidente, pero con frecuencia se detiene bruscamente sin motivo.
La pantalla táctil muestra una alarma continua de un sensor concreto, pero la inspección in situ no detecta anomalías en ese lugar.
La lógica de acción del dispositivo es caótica, por ejemplo, el llenado sigue realizándose cuando no hay botellas.
Posibles razones:

1. Los sensores de fibra óptica y los interruptores de proximidad en lugares críticos pueden experimentar deriva de sensibilidad o interferencias.
2. Un punto de entrada/salida (E/S) del PLC falla debido a cableado suelto, humedad o electricidad estática.
3. El programa experimenta un bucle muerto o un error de datos debido a interferencias accidentales.
   Pasos de la solución:
4. Reiniciar y reiniciar: Intenta apagar completamente el sistema de control (incluida la alimentación del PLC) durante 30 segundos y luego volver a encenderlo. Esto puede solucionar la mayoría de los errores temporales de software.
5. Diagnóstico en línea: Conecta el software de programación del PLC, entra en modo de monitorización online y comprueba directamente si la señal de entrada correspondiente al sensor defectuoso es verdadera y estable. Este es el método de solución de problemas más preciso.
6. Comprueba el cableado y la toma de tierra: Comprueba si los terminales de los sensores correspondientes están bien establecidos y si los cables están dañados. Asegúrate de que todo el dispositivo tenga una buena y única conexión a tierra para evitar interferencias de señal.
7. Calibración/reemplazo de sensores: recalibrar sensores con sensibilidad ajustable; Sustituye los sensores defectuosos.
8. JNDWATER recomienda utilizar repuestos originales o especificados para garantizar la compatibilidad.
   Al elegir JNDWATER, no solo obtienes una línea de llenado de alto desempeño, sino también una garantía de productividad estable a largo plazo. Estamos disponibles las 24 horas del día para ofrecerte servicios integrales, desde el diagnóstico remoto hasta el soporte in situ, asegurando que tu producción nunca se detenga.