Lorsque l’équipement des machines de remplissage d’eau en bouteille s’arrête soudainement sans avertissement pendant les heures de pointe de la production — c’est sans aucun doute l’un des scénarios les plus frustrants pour les exploitants d’usines alimentaires et de boissons. Chaque interruption imprévue entraîne une perte de production, des retards de commande et des coûts accrus.
En tant qu’entreprise comptant plus de 9 000 unités livrées à l’échelle mondiale et 20 ans d’expérience dans la fabrication et la vente, Jndwater comprend l’importance d’une production stable. Cet article présentera systématiquement les cinq défauts les plus courants qui provoquent des temps d’arrêt de la ligne de remplissage, en fournissant des étapes claires de dépannage et des solutions pour aider votre équipe à réagir rapidement et minimiser les temps d’arrêt.
Point de défaut 1 : Bouchon ou goutte de la vanne de remplissage automatique de la machine automatique de remplissage d’eau
C’est l’une des causes les plus courantes de remplissage imprécis, de ralentissement de la chaîne de production ou d’arrêt direct.
Identification rapide :
La quantité de remplissage fluctue et dépasse la plage de tolérance.
Un goutte-à-goutte continu se produit sous la vanne de remplissage, contaminant le corps de la bouteille et l’équipement.
L’écran tactile ou le panneau de contrôle affiche un message d’alarme indiquant « Délai de remplissage » ou « Erreur de niveau liquide ».
Raisons possibles :
1. Les fibres de la pulpe de fruit, les substances cristallines ou les résidus dus à un nettoyage incomplet dans le produit obstruent le noyau de la valve ou l’anneau d’étanchéité.
2. Le joint torique, le joint d’étanchéité et d’autres composants sujets à l’usure de la vanne de remplissage ont vieilli, s’usent ou se sont fracturés.
3. Défaillance de composants pneumatiques ou électriques (tels que les cylindres, électrovannes) utilisés pour l’ouverture et la fermeture des soupapes.
Étapes de la solution :
1. Effectuer immédiatement le nettoyage CIP : Lancer le programme de nettoyage, vérifier si les billes de nettoyage fonctionnent correctement et assurer un rinçage complet de la vanne de remplissage.
2. Inspection manuelle et débarrassage : Une fois l’équipement bien verrouillé, démontez la vanne de remplissage suspectée obstruée et nettoyez-la soigneusement à l’aide d’eau tiède ou d’outils spécialisés.
3. Remplacer les pièces consommables : Inspecter et remplacer tous les joints vieillis et déformés.
4. Vérifier l’actionneur : vérifier si la pression de la source d’air contrôlant l’ouverture et la fermeture de la vanne de remplissage est stable, et si la vanne électrovanne fonctionne lorsqu’elle est alimentée. Remplacez-le si nécessaire.
Point de défaut 2 : Bouchon du système d’alimentation au biberon
Le transport de bouteilles fluide est la base du fonctionnement efficace des machines de remplissage de boissons. Tout blocage dans n’importe quelle pièce peut entraîner une chaîne d’arrêts de la machine.
Petite reconnaissance :
Les bouteilles s’empilent ou se renversent à la sortie de la machine à laver ou à la roue en forme d’étoile de la machine à remplir.
Les bouteilles sur le tapis roulant sont disposées de façon inégale avec un espacement irrégulier.
L’équipement s’arrête automatiquement en raison d’une détection de « bouteille manquante ».
Raisons possibles :
La bouteille elle-même est de mauvaise qualité (avec des tolérances excessives en hauteur et en diamètre, et une base inégale).
2. L’usure ou le désalignement du tapis roulant, de la tige guide et de la roue en étoile provoque des trajectoires incorrectes de transport de la bouteille.
3. Le capteur photoélectrique est contaminé par des taches de poussière ou d’eau et ne peut pas détecter avec précision la position de la bouteille.
4La pression instable du système de transport pneumatique fait que les bouteilles restent instables sur la ligne de convoyeur.
Étapes de la solution :
1. Inspecter la source de la bouteille : Échantillonner et inspecter immédiatement un lot de bouteilles vides nouvellement mises en service afin de vérifier si leurs spécifications répondent aux exigences de l’équipement.
2. Nettoyer et calibrer les capteurs : Essuyer toutes les positions clés des capteurs photoélectriques et des interrupteurs de proximité avec un chiffon sans peluche, et tester leur sensibilité.
3. Ajustez les composants mécaniques : Inspectez et ajustez la tension de la courroie, l’espacement des bielles guides et l’alignement des roues en étoile. L’équipement JNDWATER est généralement équipé de mécanismes de réglage pratiques.
4. Stabiliser le support utilitaire : Vérifier et stabiliser la pression de l’air comprimé afin d’assurer une pression d’air constante dans les systèmes pneumatiques de transport et d’alimentation.
Point de défaut trois : défaillance de l’alimentation et de l’étanchéité du couvercle
Un scellement inadéquat peut non seulement provoquer des temps d’arrêt, mais aussi entraîner de graves dommages de qualité tels que des fuites et une détérioration du produit.
Identification rapide :
Un grand nombre de couvercles sont biaisés, détachés ou mal fermés.
La machine de couverture ou la voie de livraison de couverture est bloquée ou bloquée.
Couple anormal de la bouche d’étanchéité, ou alarme d’équipement de « pas de couvercle » ou « défaillance de l’étanchéité ».
Raisons possibles :
- La taille ou le matériau du couvercle ne correspond pas à l’équipement.
- Des objets étrangers ou des composants mécaniques endommagés sont coincés à l’intérieur de la machine à boucher.
- Usure de la bouche d’étanchéité, mauvais réglage de la hauteur ou mauvais réglage des paramètres de couple.
- La pression de l’air comprimé pour transporter le couvercle est insuffisante ou contient des impuretés.
*Étapes de la solution : - Confirmez les spécifications du couvercle : vérifiez si le couvercle actuellement utilisé correspond aux paramètres et au moule définis par l’appareil.
- Nettoyage et inspection de la machine à boucher : Éteignez l’équipement, nettoyez soigneusement le bac et la piste de rangement de la machine à boucher, retirez tous les objets étrangers et vérifiez si la bande de levage et le dispositif de tri sont intacts.
- Étalonnage de la tête d’étanchéité : Selon le manuel d’étanchéité standard, recalibrez la hauteur et le couple de la tête d’étanchéité. Utilisez un testeur de couple pour la mesure réelle et ajustez à la plage standard.
- Vérifiez le circuit d’air : Vérifiez le filtre à air, évacuez l’eau condensée et assurez-vous que l’alimentation en air de la machine à boucher est sèche, propre et avec une pression stable.
Point de défaut numéro quatre : Système de transmission anormal (moteur, roulements, courroie)
C’est la cause mécanique qui provoque l’arrêt complet de l’équipement ou la production de bruit anormal.
Identification rapide :
L’appareil émet des bruits de friction aigus, des bruits périodiques de cliquetis ou des vibrations anormales pendant le fonctionnement.
Alarme de surchauffe et surcharge du moteur.
La courroie de transmission glisse, rebondit ou casse.
Raisons possibles :
- Les roulements de l’arbre principal ou des pièces clés rotatives peuvent s’user ou se coincer en raison d’une utilisation prolongée et d’un manque de lubrification.
- La courroie d’entraînement est vieille, lâche, usée ou manque de tension suffisante.
- Dérive des paramètres du conducteur moteur ou augmentation soudaine de la charge mécanique.
Étapes de la solution : - Écoute et positionnement : Dans des conditions sûres, écoutez attentivement la source du son et identifiez préalablement la pièce défectueuse (comme la broche de remplissage, le moteur du convoyeur, la boîte à roue en étoile).
- Vérifiez la lubrification : Inspectez immédiatement les points de lubrification de la zone défectueuse et réapliquez ou remplacez la marque désignée d’huile/graisse lubrifiante selon le plan.
- Vérifiez les courroies et chaînes : Après avoir arrêté la machine et coupé l’alimentation, vérifiez la tension et l’usure de toutes les courroies de transmission, ainsi que la tension des chaînes, et serrez-les ou remplacez-les rapidement.
- Vérifiez le code d’alarme : Pour les alarmes de surcharge des convertisseurs de fréquence ou des servomoteurs, notez le code exact et consultez le manuel pour en trouver la cause. Cela peut être un brouillage mécanique ou des problèmes de paramètres.
Point de défaillance cinq : défauts doux dans le système de contrôle et fausses alertes provenant des capteurs
Les machines de remplissage modernes dépendent fortement des automates et capteurs, et leurs erreurs de jugement peuvent directement ordonner à l’équipement de s’arrêter.
Identification rapide :
L’équipement ne présente pas de dysfonctionnement mécanique évident, mais s’arrête fréquemment brusquement sans raison.
L’écran tactile affiche une alarme continue provenant d’un certain capteur, mais l’inspection sur place ne révèle aucune anomalie à cet endroit.
La logique d’action de l’appareil est chaotique, par exemple, le remplissage est toujours effectué lorsqu’il n’y a pas de bouteilles.
Raisons possibles :
- Les capteurs à fibre optique et les interrupteurs de proximité situés à des endroits critiques peuvent subir une dérive de sensibilité ou des interférences.
- Un certain point d’entrée/sortie (E/S) de l’API est défaillant à cause d’un câblage desserré, de l’humidité ou de l’électricité statique.
- Le programme subit une boucle morte ou une erreur de données due à une interférence accidentelle.
Étapes de la solution : - Réinitialisation et redémarrage : Essayez d’éteindre complètement le système de contrôle (y compris l’alimentation des PLC) pendant 30 secondes, puis de le rallumer. Cela peut effacer la plupart des erreurs logicielles temporaires.
- Diagnostic en ligne : Connectez le logiciel de programmation de l’API, entrez en mode de surveillance en ligne et vérifiez directement si le signal d’entrée correspondant au capteur défectueux est vrai et stable. C’est la méthode de dépannage la plus précise.
- Vérifiez le câblage et la mise à la terre : vérifiez si les bornes des capteurs concernés sont sécurisées et si les câbles sont endommagés. Assurez-vous que l’ensemble de l’appareil dispose d’une bonne mise à la terre unique pour éviter les interférences de signal.
- Calibration/remplacement des capteurs : recalibrer les capteurs avec sensibilité réglable ; Remplacez les capteurs défectueux.
- JNDWATER recommande d’utiliser des pièces détachées originales ou spécifiées pour garantir la compatibilité.
En choisissant JNDWATER, vous bénéficiez non seulement d’une ligne de remplissage haute performance, mais aussi d’une garantie de productivité stable à long terme. Nous sommes prêts 24h/24 à vous offrir des services complets, du diagnostic à distance au support sur site, garantissant que votre production ne s’arrête jamais.
