Una línea de llenado consta de múltiples equipos, incluyendo máquinas de llenado, máquinas de moldeo por soplado, máquinas de etiquetado y máquinas de envasado. Un fallo en cualquiera de estas máquinas puede afectar al funcionamiento de toda la línea. A continuación, se presentan los fallos más comunes en los equipos y los métodos rápidos de solución de problemas.

I. Máquina de llenado

Volumen de llenado inexacto: La causa principal son los anillos de sellado envejecidos; Se recomienda un reemplazo cada 3-6 meses. En segundo lugar, comprueba si el nivel de líquido en el depósito de llenado es estable y si la presión del aire está entre 0,4 y 0,6 MPa. Para las líneas de bebidas carbonatadas, también comprueba si la contrapresión de CO₂ es estable.

Cabeza de relleno goteante: Detener la máquina y revisar los anillos de sellado del núcleo de la válvula; Sustituye cualquiera por grietas o deformaciones. Confirma que el procedimiento de succión posterior tras el llenado funciona correctamente. Los orificios de la cabeza de relleno que se usan más de 7,5 mm necesitan reparación o reemplazo.

Mal sellado (tapas torcidas, fugas de aire): Verifica el par de la cabeza de la tapa con un comprobador de par en cada cambio. Comprueba si el tamaño de la tapa de botella es correcto y si la vía de entrega de la tapa está atascada. Los productos rellenos en caliente deben enfriarse por debajo de 60°C antes de tapar.

II. Máquina de moldeo por soplado

Grosor desigual de la pared de la botella
Esto suele deberse al envejecimiento o al daño en las lámparas de calefacción, lo que requiere inspección y sustitución periódica. También podría deberse a parámetros de estiramiento incorrectos o a una mala circulación del aire caliente en la caldera.

Acumulación de material en el fondo de la botella o deformación en el cuello de botella
Acumulación de material en el fondo de la botella: Indica un tiempo de soplado excesivo o presión de aire inestable.
Deformación en el cuello de botella: Indica una temperatura excesivamente alta del cuello de botella durante el calentamiento; requiere un aumento en la refrigeración en el cuello de botella.

Línea de separación prominente o desmoldeado difícil
Línea de separación prominente: Indica presión de separación insuficiente o un problema de molde; requiere una mayor presión de separación.
Desmoldeo difícil: Indica tiempo de ventilación insuficiente o una válvula de ventilación defectuosa; requiere ajustar el tiempo de ventilación.

III. Máquina de etiquetar

Posición de etiquetado inexacta o desalineada: La causa principal es un sensor fotoeléctrico insensible a objetos o etiquetas. Se requiere limpieza o reajuste. También podría deberse a tornillos de fijación de la cabeza de la etiqueta flojos o a ajustes incorrectos en la posición del tope de la etiqueta.

Rotura de etiquetas o desgarro del papel de respaldo: El corte excesivo de troqueles dañando el papel de fondo es una causa común. Controla la profundidad de troquelado. El desgaste en la placa eyector de la etiqueta también puede provocar roturas.

Dispensación continua de etiquetas o etiquetas faltantes: La dispensación continua de etiquetas indica detección de etiquetas fallos, sensibilidad al sensor fotoeléctrico o tensión inestable de la etiqueta. La ausencia de etiquetas suele deberse a un sensor fotoeléctrico de detección anormal de objetos, que requiere limpieza o reemplazo.

IV. Máquina de empaquetado (máquina de envoltura)

Sellado inseguro o incapacidad para cortar: Ajustes incorrectos de temperatura o tiempo de sellado; los ajustes deben realizarse según el material de la película (PVC/PE). Un cortador sin filo también puede causar incapacidad para cortar; Se requiere un reemplazo.

Contracción desigual o arrugas: Temperatura desigual dentro del túnel termoretráctil; se necesitan múltiples mediciones de temperatura para garantizar la uniformidad. Una velocidad excesiva de la cinta transportadora también puede provocar una contracción insuficiente; La velocidad debe reducirse adecuadamente.

Atascos o desgarros de película: Tensión excesiva o rodillos de alimentación desgastados. Los bordes afilados de la máquina también pueden romper la película; Esto hay que comprobarlo.

Recomendaciones de mantenimiento preventivo:

Por turno: Limpia las partes críticas de todo el equipo, revisa la presión del aire y los sellos de agua.

Semanalmente: Reemplazar los sellos desgastados, calibrar la precisión del llenado, limpiar los sensores.

Mensualmente: Inspecciona moldes de sellado, cortadores, terminales eléctricos y componentes de la transmisión lubricada.

Trimestralmente: Sustituye juntas tóricas y juntas, inspecciona las lámparas de calefacción y los cortadores.

Anual: Programa una revisión completa.

When problems arise on a filling line, troubleshooting should start with key points such as seals, air pressure, sensors, and transmission components; most faults can be quickly located. JNDWATER (Shenzhen Jinfulai Drinking Water Equipment Co., Ltd.) has many years of experience in manufacturing filling equipment. Please feel free to Contácto for technical support or spare parts supply.